اﮔﺮ درﺻﺪ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژی در ﻓﻮﻻد از ﻳﻚ ﺣﺪ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺎﻻ ﺑﺎﺷﺪ، آﻧﺮا ﻓﻮﻻد آﻟﻴﺎژی ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ.

اﻓﺰودن ﻧﻴﻜﻞ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﺷﺪه و ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮی ، ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎری ﻓﻮﻻد

را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ.ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد. ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن (Mo)

ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻴﻬﺎی ﺣﻔﺮه ای و ﺷﻜﺎﻓﻲ (Crevice & Pitting) ﻣﻲ ﺷﻮد.ﻛﺮﺑﻦ و

ﻧﻴﺘﺮوژن ﻧﻴﺰ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻮﻻد را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ.

ﻧﻤﻮﻧﻪ ای از اﻳﻦ ﻓﻮﻻد در زﻳﺮ آﻣﺪه اﺳﺖ :

A312 Gr. TP304

اﺳﺘﻨﻠﺲ اﺳﺘﻴﻞ : Stainless Steel ﻧﻮﻋﻲ ﻓﻮﻻد آﻟﻴﺎژی اﺳﺖ ﻛﻪ درﺻﺪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﻴﻜﻞ و ﻛﺮوم آن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺑﻘﻴﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژی ﺑﺎﻻﺳﺖ .ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ اﮔﺮ ﻣﻴﺰان ﻛﺮوم ﻓﻮﻻد از ۱۱ درﺻﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ

• آﻧﺮا Stainless Steel ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ.اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻛﺮوم ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺧﻮردﮔﻲ، ﻻﻳﻪ ﻧﺎزﻛﻲ روی ﻓﻮﻻد ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﻮد و ﻫﻤﻴﻦ ﻻﻳﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی از ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎی ﺑﻌﺪی ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻋﻤﻼً ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮﻣﻴﻢ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد . ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ Sدر ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮارت ﻧﻴﺰ ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮ اﺳﺖ.

ﺑﻴﺶ از ۲۰۰ ﮔﺮﻳﺪ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮای اﺳﺘﻨﻠﺲ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮارت و ﺧﻮردﮔﻲ و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ دارﻧﺪ و در ۵ دﺳﺘﻪ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪی ﺷﺪه اﻧﺪ ﻛﻪ از  به ﺷﺮح آﻧﻬﺎ می پردازیم

مشخصات استنلس استیل

استنلس استیل و هر یک از گروه آلیاژهای کربن استیل معمولا حاوی ۱۰ الی ۳۰ درصد cr هستند. cr در ترکیب با بیس کم کربن، مقاومت قابل توجهی در برابر خوردگی و حرارت ایجاد می کند. برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی در محیط های ویژه، افزایش مقاومت دربرابر اکسیداسیون، عنصر هایی مانند Ni، مولیبدن، تیتانیوم، آلومینیوم، نایوبیوم، مس، نیتروژن، گوگرد، فسفر و یا سلنیوم  ممکن است افزوده شود. این عناصر ویژگی های خاصی را به این آلیاژها می دهند.

اکثر فولادهای ضد زنگ ابتدا در کوره های قوس الکتریکی یا کوره های اکسیژن ذوب می شوند و بعد از آن عمدتا برای کاهش میزان کربن در یک مخزن دیگر تصفیه می شوند. در روند خالی کردن کربن زدایی آرگون-اکسیژن، مخلوطی از گاز اکسیژن و آرگون به فولاد مایع تزریق می شود. با تغییر نسبت اکسیژن و آرگون، امکان حذف کربن در سطوح کنترل شده توسط اکسیداسیون آن به مونوکسید کربن وجود دارد. به این ترتیب، مواد خام ارزان تر مانند فروکروم با کربن بالا ممکن است در عملیات ذوب اولیه استفاده شوند.

انواع استنلس استیل ها

بیش از ۱۰۰ گرید استیل وجود دارد. هر کدام توسط عناصر آلیاژی که بر ریزساختار آنها تأثیر می گذارد شناسایی می شوند و بر همان معیار نام گذاری می شوند .آستنیتی، فریتی، مارنزیتی، داپلکس. فولاد آستنیتی و رسوب سخت شده.

فولاد ضد زنگ آستنیتی

فولاد آستنیتی حاوی ۱۶ تا ۲۶ درصد کروم و تا ۳۵ درصد نیکل است، معمولا دارای مقاومت بالایی دربرابر خوردگی است. فولاد ضد زنگ آستنیتی حاوی حداکثر ۰٫۰۸ درصد کربن است. معمول ترین نوع فولاد ضد زنگ آستنیتی، فولاد با گرید ۳۰۴ (۱۸/۸) است که شامل ۱۸ درصد کروم و ۸ درصد نیکل است. از این فولاد معمولا در مصارفی مانند هواپیما و صنایع لبنی و صنایع غذایی استفاده می شود.

گریدهای استاندارد فولاد ضد زنگ آستنیتی

استیل ۳۰۱: یک فولاد ضدزنگ کروم نیکل آستنیتی است. این آلیاژ در شرایط آنیل شده غیر مغناطیسی است، اما هنگام کارسرد، مغناطیسی می شود. استحکام بالا و مقاومت عالی در برابر خوردگی ، فولاد استنلس استیل نوع ۳۰۱ را برای کاربردهای مختلف مفید می کند. کاربردهای معمول شامل قطعات بدنه هواپیما، بدنه تریلر، وسایل آشپزخانه، ترمز خودرو، قالپاق چرخ خودرو، ابزاره کشی سقف، کابینت، نقاله تسمه ای، ظرفشویی، واگن‌های مترو اشاره کرد. البته کاربرد فولاد ضد زنگ در لوازم خانگی هم امری غیر قابل انکار است. نوع ۳۰۱ می تواند به آسانی شکل بگیرد و کشیده شود. با توجه به میزان سخت پذیری بالا، می توان عملیات آنیلینگ متوسط را برای عملیات جداسازی و شکل پذیری ضروری دانست.

استیل ۳۰۲: فولاد ضد زنگ ۳۰۲ یک گرید بسیار محکم است که مقاومت خوردگی عالی از خود را نشان می دهد. ۳۰۲ یک گرید غیر مغناطیسی است که با عملیات حرارتی قابل سخت شدن، نیست. به طور کلی در شرایط آنیل شده، استفاده می شود. این نوع گرید، به دلیل سهولت درساخت و شکل پذیری آن، مورد توجه قرار می گیرد.

استیل ۳۰۳: آلیاژ ۳۰۳ یک فولاد ضد زنگ آستنیتی غیر مغناطیسی است که توسط عملیات حرارتی قابل سخت شدن نیست. آلیاژ ۳۰۳ به طور خاص طراحی شده است تا بهبود در ماشینکاری را نشان دهد. با این وجود به علت وجود گوگرد در ترکیب فولاد، خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی را نگه می دارد. آلیاژ ۳۰۳ فولاد ضد زنگ آستنیتی به راحتی قابل ماشینکاری است. با هر حال، افزودن گوگرد، مقاومت ورق فولادی ۳۰۳ را نسبت به آلیاژ ۳۰۴ کمتر می کند. همانند سایر گریدهای آستنیتی ها، آلیاژ ۳۰۳ سفتی عالی را نشان می دهد، گرچه گوگرد کمی آن را کاهش می دهد. آلیاژ ۳۰۳ اغلب در برنامه های کاربردی مورد استفاده قرار می گیرد که قطعات به شدت ماشینکاری می شود. بعضی از نمونه ها عبارتند از: پیچ و مهره، اتصالات هواپیما، دنده ها، پیچ ها، شفت

استیل ۳۰۴: یکی از رایج ترین انواع گرید فولاد ضد زنگ آستنیتی است. به دلیل محتوای بالای کروم و نیکل در این گرید، در هنگام ساخت تجهیزات فرایندهای شیمیایی، صنایع غذایی و لبنی و آشامیدنی، انتخابی مناسب است. این گرید دارای ترکیبی عالی از استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت ساخت است. جهت خرید با ما در تماس باشید.

استیل ۳۰۵:نوع ۳۰۵ یک فولاد ضد زنگ آستنیتی کروم نیکل، با نرخ پایین سخت کاری به علت افزایش محتوای نیکل است. این میزان کم از سخت کاری باعث می شود که این گرید برای کاربردهای عمیق چند مرحله ای که بدون فرایند آنیل کردن همراه است، مناسب باشد. نوع ۳۰۵ در شرایط آنیل شدن غیرمغناطیسی است و دارای مقاومت در برابر خوردگی مشابه فولاد ضد زنگ ۳۰۴ / ۳۰۴L است.

استیل ۳۰۸:فولاد ضد زنگ ۳۰۸ معمولا شامل حدود ۲۰ درصد کروم و به طور متوسط ۱۱ درصد نیکل است. فولاد ضد زنگ ۳۰۸ اغلب در تجهیزات رستوران و تجهیزات ریخته گری، مخازن شیمیایی و در تولید سیم جوش استفاده می شود. فولاد ضد زنگ ۳۰۸ دومین نوع از فولاد ضد زنگ است که به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد

استیل ۳۱۰ : آلیاژ ۳۱۰ فولاد ضد زنگ آستنیتی است که در دمای بالا، خواص عالی با قابلیت جوش پذیری و شکل پذیری عالی را ترکیب می کند. به طور معمول برای مواردی که دمای بالا مورد استفاده قرار می گیرد، کاربرد دارد، زیرا محتوای کروم و نیکل بالای آن، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون و مقاومت در دمای بالا تا ۲۱۰۰ درجه فارنهایت را فراهم میکند. با توجه به محتوای بالای کروم و نیکل، این نوع گرید در بیشتر محیط ها از فولاد ضدزنگ ۳۰۴ یا ۳۰۹ برتر است.

نوع ۳۱۴: گرید فولاد ضد زنگ ۳۱۴ دارای ویژگی هایی مانند مقاومت بالا در دمای بالا در میان سری‌های فولاد کروم نیکل است. محتوای سیلیکون در این ماده باعث بهبود اکسیداسیون و مقاومت در برابر خوردگی می شود. با این حال، وقتی مدت زیادی در دمای ۶۴۹-۸۱۶ قرار می‌گیرد بسیار شکننده می شود. (۱۲۰۰-۱۵۰۰ درجه فارنهایت).

 نوع ۳۱۶: این گرید ضد زنگ دارای ۱۸٪ کروم، ۱۴٪ نیکل و مولیبدن است. این ترکیب ها مقاومت فولاد را نسبت به خوردگی افزایش می دهند. به طور خاص، مولیبدن برای کنترل ناحیه خوردگی مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع فولاد در برابر حرارت تا ۱۶۰۰ F مقاومت می کند. نوع ۳۱۶ در صنایع شیمیایی، صنایع کاغذ و خمیرکاغذ، برای پردازش و توزیع مواد غذایی و نوشیدنی و در محیط های خورنده تر استفاده می شود. همچنین در صنایع دریایی به دلیل مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود.

 تفاوت های اصلی استیل ۳۰۴ و ۳۱۶

یک تفاوت عمده بین فولاد ضد زنگ ۳۰۴ و ۳۱۶ ترکیب شیمیایی است که ۳۱۶ حاوی مقادیر قابل توجه مولیبدن است؛ به طور معمول ۲ تا ۳ درصد وزن و تنها مقادیر ردیابی موجود در ۳۰۴ است. محتوای مولیبدن بالاتر باعث می شود که درجه ۳۱۶ دارای مقاومت بیشتری در برابر خوردگی باشد.

فولاد ضد زنگ ۳۱۶ اغلب در انتخاب یک فولاد ضد زنگ آستنیتی برای برنامه های کاربردی دریایی یکی از مناسب ترین گزینه ها است.

استیل۳۱۷: حاوی درصد بالایی مولیبدن است که این مقدار بیش ازمحتوای مولیبدن ۳۱۶ می‌باشد، و در محیط های بسیار خورنده استفاده می شود. محتوای مولیبدن این گرید باید بیش از ۳٪ باشد. معمولا در سیستم های اسکرابر دستگاه های کنترل آلودگی هوا استفاده می شود که برای حذف ذرات و  یا گاز از جریان های اگزوز صنعتی استفاده می شود.

نوع ۳۲۱: شامل تیتانیوم حدود حداقل پنج برابر میزان کربن است. این افزودنی برای کاهش یا حذف رسوب کربن کاربیدی است که حاصل جوشکاری یا قرار گرفتن در معرض دمای بالا به وجود آمده است. در صنعت هوافضا مورد استفاده قرار می گیرد.

استیل ۳۴۷:  در شرایط بسیار اکسید کننده، مقاومت در برابر خوردگی بالاتری نسبت به فولاد ضد زنگ ۳۲۱ دارد. نوع ۳۴۷ باید برای کاربردهایی مورد نیاز است که حرارت متناوب بین ۸۰۰ ºF (427 ºC) و ۱۶۵۰ ºF (899 ºC) مورد نیاز است و یا برای جوشکاری در شرایطی که از جوش جلوگیری می کند.

استیل ۳۴۸: نوع ۳۴۸ یک فولاد ضد زنگ آستنیتی است که مقاومت عالی در برابر خوردگی بین دانه ای دارد. این آلیاژ برای برنامه‌هایی مورد نیاز است که نیاز به حرارت متناوب بین ۸۰۰/۱۶۵۰ درجه (۴۲۵/۹۰۰ درجه سانتیگراد) نیاز دارد.این آلیاژ در برابر خوردگی جو، مواد غذایی، محلول های استریلیزه، بسیاری از مواد شیمیایی آلی و غیر آلی و رنگ دانه ها مقاومت خوبی میکند. به علت کمبود کلومیمیم و تانتالیم آن، نوع ۳۴۸ ضدزنگ باید برای برنامه های هسته ای مورد توجه قرار گیرد.

گریدهای با کربن کم (گرید L)

گریدهای “ “Lبرای داشتن مقاومت در برابر خوردگی بیشتر پس از جوشکاری استفاده می شود. حرف” “Lپس از شماره گرید فولاد ضد زنگ، کربن کم را نشان می دهد. برای جلوگیری از رسوب کاربید، سطح کربن به ۰٫۰۳ درصد و یا کمتر نگهداری می شود که می تواند منجر به خوردگی شود. با توجه به درجه حرارت ایجاد شده در طی فرآیند جوشکاری (که می تواند منجر به رسوب کربن) شود، گرید “ “Lبه طور معمول استفاده می شود. به طور معمول، کارخانه های ضد زنگ این دسته از ضد زنگ را به عنوان گواهی دوگانه، مانند ۳۰۴ / ۳۰۴L یا ۳۱۶ / ۳۱۶L عرضه می کنند.

گریدهای با کربن بالا (گرید H)

گریدهای ““H ضدزنگ، دارای حداقل کربن ۰٫۰۴ درصد و حداکثر ۱۰ درصد کربن می باشد. کربن بالاتر باعث حفظ استحکام در دماهای بالا می باشد. این گریدها پس از عدد گرید ضدزنگ با حروف “ “Hنشان داده می شود.

فولاد ضد زنگ فریتی

گریدهای ضد خوردگی فریتی علاوه بر اینکه در برابر خوردگی و اکسیداسیون مقاوم هستند، در برابر استرس و ترک خوردگی هم خصوصیت فوق العاده ای از خود نشان می دهند. اگر چه این فولادها مغناطیسی هستند، اما با استفاده از عملیات حرارتی سخت نمی‌شوند. آنها دارای مقاومت در برابر خوردگی بالاتر نسبت به گریدهای مارنزیتی هستند، اما این ویژگی بیشتر از گریدهای آستنیتی می‌باشد. این گریدها فولادهای کرومی بدون هیچ نیکلی می باشند و اغلب برای دکورهای تزئینی، سینک ظرفشویی و برخی از کاربردهای خودرو مانند سیستم های اگزوز استفاده می شود.

 فولاد های فریتی استاندارد حاوی ۱۰٫۵ تا ۲۷ درصد کروم و بدون نیکل هستند. و میزان کربن آنها پایین می باشد (کمتر از ۰٫۲ درصد). این نوع فولاد ضد زنگ به دلیل عدم وجود نیکل ارزانتر از فولاد آستنیتی می باشد و مقاومت بالایی دربرابر خوردگی دارد. اما قابلیت جوش پذیری کمی دارند و شکل پذیر هم نیستند. آنها از طریق عملیات حرارتی سخت نمی‌شوند، اما به طور قابل توجهی از طریق کار سرد سخت می شوند. هیچ کدام از گریدهای این دسته مغناطیسی نیستند.

گرید ۴۳۰: یک گرید پایه که دارای مقاومت خوردگی کمتر نسبت به نوع ۳۰۴٫ این گرید دارای مقاومت در برابر مواد خورنده مانند اسید نیتریک، گازهای سولفور و بسیاری از اسیدهای آلی و مواد غذایی است.

گرید ۴۰۵: این نوع دارای محتوای کروم کمتری همراه با آلومینیوم اضافه شده است. این ترکیب شیمیایی به هنگام سرد شدن در دمای بالا از سخت شدن جلوگیری می کند. کاربردهای معمول عبارتند از مبدل های حرارتی.

گرید ۴۰۹: یکی از کمترین گریدهای ضد زنگ به علت کاهش محتوای کروم است. این نوع فقط برای قسمت های داخلی و خارجی در محیط های غیر خورنده استفاده می شود. کاربردهای معمول شامل مخازن خنک کننده است.

گرید ۴۳۴: این گرید دارای محتوای مولیبدن است که باعث بهبود مقاومت در برابر خوردگی می شوند. کاربردهای معمولی این نوع فولاد شامل ترمیم خودرو و اتصال دهنده ها است.

گرید ۴۳۶: این گرید حاوی کلومبیوم برای مقاومت در برابر خوردگی و حرارت، می‌باشد.

گرید ۴۴۲: با توجه به افزایش محتوای کروم، مقاومت در برابر پوسته پوسته شدن را افزایش داده است. کاربردهای این گرید شامل قطعات کوره و بخاری است.

نوع ۴۴۶: برای افزودن مقاومت در برابر خوردگی و پوسته پوسته شدن در دمای بالا، مقدار زیادی کروم افزوده شده است. این گرید برای مقاومت در برابر اکسیداسیون بسیار بالا در یک محیط سولفوریک، بسیار خوب است.

فولاد مارنزیتی

فولاد مارنزیتی معمولا دارای ۱۱٫۵ تا ۱۸ درصد کروم و ۱٫۲ درصد کربن می باشد و گاهی اوقات نیکل نیز اضافه می شود. گریدهای فولاد ضدزنگ مارنزیتی، گروهی از آلیاژهای ضد زنگ هستند که برای مقاومت در برابر خوردگی ساخته شده اند. تمام ارقام مارنزیتی، فلز کروم بدون نیکل است. همه این گریدها مغناطیسی هستند. گریدهای مارنزیتی عمدتا برای مواردی استفاده قرار می شوند که در آن سختی، استحکام و مقاومت در برابر سایش مورد نیاز است. این فولاد ها مقاومت در برابر خوردگی متوسطی دارند و در کارد و چنگال، ابزار جراحی، کلید های پیچ و مهره و توربین استفاده می شود

انواع گرید فولاد مارنزیتی

گرید ۴۱۰: گرید پایه مارنزیتی است که دارای آلیاژ کمتری می باشد. نسبتا کم هزینه است، و برای اهداف کلی استفاده می شود، روی این فولاد عملیات حرارتی قابل اجرا است. در مواردی استفاده می شود که در آن محیط، خوردگی بسیار شدید نیست (مانند هوا، آب، برخی مواد شیمیایی و اسیدهای غذایی). کاربردهای این فولاد شامل قطعاتی است که نیاز به ترکیبی از استحکام و مقاومت دربرابر خوردگی دارند، مانند اتصال دهنده ها.

گرید S410 :محتوای کربن این فولاد پایین تر از نوع ۴۱۰ است، اما قابلیت جوش پذیری بهتر با سختی پایین تر را به همراه دارد. این یک فولاد کروم مقاوم در برابر خوردگی و حرارت است.

گرید ۴۱۴: این نوع فولاد، محتوای نیکل بیشتری (۲٪) برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی دارد.

 گرید ۴۱۶: فسفر و گوگرد اضافه شده در این نوع فولاد برای ماشینکاری پیشرفته مناسب است.  کاربردهای معمول این فولاد شامل قطعات پیچ و مهره است.

استیل ۴۲۰: افزایش کربن در این نوع فولاد، باعث بهبود خواص مکانیکی می شود. کاربردهای معمول این نوع فولاد شامل ابزار جراحی هستند.

استیل ۴۳۱: محتوای کروم بالاتری دارد که آن را برای مقاومت بیشتر در برابر خوردگی و خواص مکانیکی مناسب می کند. کاربردهای معمول این نوع گرید شامل قطعات با استحکام بالا مانند ولوها و پمپ ها هستند.

استیل ۴۴۰: افزایش محتوای کروم و کربن، استحکام و مقاومت در برابر خوردگی این نوع را بهبود می بخشد. کاربردهای معمول این نوع فولاد شامل ابزار جراحی هستند.

 گروه های فریتی و مارتنزیتی هر دو دارای میکروساختار bcc هستند. میزان مقاومت دربرابر خوردگی این دونوع فولاد ضد زنگ نسبت به فولاد ضد زنگ آستنیتی کمتر است.

فولاد ضدزنگ داپلکس

فولاد ضدزنگ داپلکس ترکیبی از فولاد ضد زنگ آستنیتی و فریتیک با مقادیر مساوی از هرکدام است. آنها حاوی ۲۱ تا ۲۷ درصد کروم، ۱٫۳۵ تا ۸ درصد نیکل، ۰٫۰۵ تا ۳ درصد مس و ۰٫۰۵ تا ۵ درصد مولیبدن است. فولاد ضدزنگ داپلکس نسبت به  فولادهای ضد زنگ آستنیتی و فریتی، قوی ترهستند و مقاومت بیشتری دربرابر خوردگی دارند و به همین دلیل از آنها در ساخت و ساز مخازن، فرایندهای شیمیایی و ظروف حمل مواد شیمیایی استفاده می شود.

 این گریدها حدود دو برابر قوی تر از گریدهای آستنیتی و فریتی هستند. در حالی که آنها دارای چقرمگی و انعطاف پذیری بیشتری نسبت به گریدهای فریتی می باشند، به سطح گریدهای آستنیتی نمی رسند. گریدهای داپلکس دارای مقاومت در برابر خوردگی بسیار نزدیک به گریدهای آستنیتی مانند ۳۰۴ و ۳۱۶ است. گرید ۲۲۰۵ به طور گسترده در دسته ی داپلکس استفاده می شود.

استیل ۲۲۰۵: داپلکس ۲۲۰۵ برای محیط های با فشار بالا و خوردگی بسیار مناسب است. این فولاد همچنین دارای خواص خستگی و فرسایش زیاد و همچنین انبساط گرمایی کم تر و رسانایی گرمایی بالاتر از آستنیتی است. استفاده از این گرید باید محدود به دمای زیر ۳۱۵ درجه سانتیگراد باشد، زیرا افزایش شدید درجه حرارت می تواند موجب شکننده شدن مواد شود.

استیل ۲۳۰۴: داپلکس ۲۳۰۴ به طور کلی در  مواردی استفاده می شود که در آن از آلیاژهای ۳۰۴ و ۳۱۶L استفاده می شود. مقاومت در برابر خوردگی این گرید خیلی نزدیک یا کمی بهتر از گریدهای آستنیتی ۳۰۴ و ۳۱۶ است، اما تقریبا دو برابر نقطه تسلیم است. این گرید برای استفاده در دمای بین -۵۰ و ۳۰۰ درجه سانتیگراد مناسب است. این گرید دارای مقاومت مکانیکی بالا و مقاومت بالا در برابر ترک خوردگی است. دارای قابلیت جوش پذیری خوب و ماشینکاری است.

استیل ۲۵۰۷: داپلکس ۲۵۰۷ یک فولاد ضد زنگ  سوپرداپلکس است. این فولاد در مواردی استفاده می شود که به مقاومت استثنایی و مقاومت در برابر خوردگی نیاز دارند، مانند فرآیند شیمیایی، پتروشیمی و تجهیزات دریایی. این گرید دارای مقاومت عالی در برابر ترک خوردگی، هدایت حرارتی بالا و ضریب انبساط حرارتی پایین است. سطوح بالای کروم، مولیبدن و نیتروژن در این گرید، مقاومت زیادی در برابر خوردگی ناحیه ای، شکاف و خوردگی عمومی ایجاد می کند.

فولاد ضد زنگ رسوب سخت شده

فولاد ضد زنگ رسوب سخت شده، به سختی که دارد معروف است، که از اضافه شدن آلومینیوم، مس و نیوبیوم به آلیاژ در مقادیر کمتر از ۰٫۵ درصد از جرم کل آلیاژ حاصل می شود.  این فولادها مقاومت دربرابر خوردگی  قابل مقایسه ای نسبت به فولادهای آستنیتی دارند و حاوی ۱۵ تا ۱۷٫۵ درصد کروم، ۳ تا ۵ درصد نیکل و ۳ تا ۵ درصد مس است. از این فولاد در ساخت شفت های بلند استفاده می شود.

فولاد ضد زنگ رسوب سخت شده می تواند توسط عملیات حرارتی تقویت شده و سخت تر شود. این گرید ترکیبی منحصر به فرد از استحکام، سهولت در استفاده از عملیات حرارتی، و مقاومت در برابر خوردگی را ارائه می دهد که در هیچ دسته دیگری از مواد یافت نمی‌شود. این گریدها شامل ۱۷Cr-4Ni (17-4PH)  و  ۱۵Cr-5Ni (15-5PH) است.

نوع ۱۷-۴: آلیاژ ۱۷-۴  یک فولاد ضدزنگ رسوب سخت شده ی کروم مس است که برای فضاهای با مقاومت بالا و سطح متوسط از مقاومت در برابر خوردگی مورد استفاده قرار می گیرد. این گرید دارای استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی در تمام شرایط حرارتی است. این گرید را می توان در درجه حرارت های مختلف تحت عملیات حرارتی قرار داد. این گرید نباید در دمای بالاتر از ۳۰۰ درجه سانتیگراد یا درجه حرارت بسیار پایین استفاده شود.

نوع ۱۵-۵: این گرید یک نوع از ۱۷-۴ کروم نیکل مس است. آلیاژ ۱۵-۵ برای چقرمگی بیشتر از ۱۷-۴ طراحی شده است. این گرید در مواردی استفاده می شود که به مقاومت در برابر خوردگی بیشتری در مقایسه با سایر مارنزیت های مشابه نیاز باشد.

به طور خلاصه و جمع بندی می توان به موارد زیر اشاره کرد

۱.عملیات حرارتی

استنلس استیل های ۳۰۴ به وسیله عملیات حرارتی قابل سخت شدن نیستند. آنیل: گرم کردن تا ۱۱۲۰ درجه سانتی گراد، سپس به سرعت کوئنچ می شود. استریپ های نازک بار در هوا، اما کلفت بارها به منظور به حداقل رساندن ته نشینی کاربید ها باید در اب کوئنج گردند.

۲.شکل پذیری

این آلیاژ ها خواص کششی خیلی خوبی دارند. استحکام تسلیم پایین و قابلیت تغییر طول زیاد این اجازه را به آنها می دهد که قابلیت شکل پذیری در اشکال پیچیده را داشته باشند.

۳.جوش پذیری

کلاس های آستنیتی استنلس استیل، عموما جوش پذیری مناسبی با هر دو روش نفوذی و مقاومتی از خود نشان می دهند.

۴.کاربرد ها

دکوراسیون داخلی، تجهیزات آشپزخانه، صنایع شیمیایی، نساجی، کاغذ و دارویی